一．電子線押出問題

1．表面粗糙：

A．溫度太低：溫度作適當(dāng)上調(diào)

B． PVC烘烤不足:按操作標(biāo)準(zhǔn)烘烤膠料(時間/溫度)

C．機(jī)頭壓力過小：更換長廊外模，增加網(wǎng)膜數(shù)

2．死膠焦料：

A．PVC在機(jī)頭停留時間較長：將停留時間較長的材料排出

B．押出溫度過高，高溫押出時及時冷卻

3．發(fā)麻：

A．溫度過高：適當(dāng)調(diào)整機(jī)頭/眼模溫度，增加外眼孔徑（表現(xiàn)明亮表面麻木）

B．外模過大:更換孔徑略小的外模，提高押出溫度(霧面麻木)

4．表面有氣泡：

A．押出溫度過高：降低押出溫度

B．PVC烘焙不足:增加烘焙時間:

5．表面凹凸：

A．導(dǎo)體表面有污垢：油太少，預(yù)熱得當(dāng)

B．押出溫度過高，呈氣泡狀:降低押出溫度，減少水槽與機(jī)頭的距離

6．PVC收縮/熔：

A．導(dǎo)體未預(yù)熱：適當(dāng)調(diào)整預(yù)熱器溫度（銅線不氧化，但燙手）

B．機(jī)頭壓力小/溫度過低：使用加壓外模，機(jī)頭眼模溫度略有升高

C．水槽未過熱水，儲線架張力過大：押出時過熱水，儲線架張力盡量減小

7．絕緣高溫易碎化：

A．PVC烘烤不足：換規(guī)格及時烘烤PVC

B．快速冷卻：水槽過熱水

8．偏芯：

A．模具孔徑過大：更換模具（內(nèi)模小/外模大）

B．模具未裝正:模具重新裝正

C．內(nèi)外模具距離不當(dāng)：調(diào)整內(nèi)外模具的距離

9．其它

A．跳股造成的外觀不良:內(nèi)外模更換為孔徑稍大的模具

B．PVC混合不足導(dǎo)致外眼積渣：提高押出溫度，降低外模孔徑與內(nèi)外眼距離

C．刮傷：外模刮傷，更換外眼

內(nèi)外眼模中間堵銅絲：折模清理內(nèi)外模

水槽導(dǎo)輪儲線架劃傷：將導(dǎo)線放在導(dǎo)輪上，儲線架位置合適，損壞時及時更換。

二．外線押出問題

1．外觀顯示成品線條

纏繞紋：A壓大太大（內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)）：生產(chǎn)中內(nèi)外模距離2M/M左右。外模太小:生產(chǎn)中外模應(yīng)選擇比例。OD大0.1-0.3M/M的外模

編織紋:A外模過小：壓力大導(dǎo)致眼模過小，生產(chǎn)中應(yīng)選擇孔徑較大的外模（具體孔徑尺寸以實(shí)際生產(chǎn)為準(zhǔn)）.B內(nèi)外模距過遠(yuǎn):生產(chǎn)過程中，由于內(nèi)外模距過遠(yuǎn)，壓力過大，導(dǎo)致顯編織紋/生產(chǎn)過程中盡量空一點(diǎn).

編織線一般需要脫皮，所以在沒有特殊要求的情況下，一般采用半空管押出.針對需要充實(shí)的編織線頭壓力過大和過小時會導(dǎo)致外觀不良.在生產(chǎn)過程中，根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整內(nèi)外模距離和外模孔徑，解決外觀問題.

2．鋁箔線外觀不好

滑石粉的質(zhì)量直接影響線材的外觀，所以滑石粉在使用前應(yīng)當(dāng)烘烤干燥.這樣，滑石粉就可以均勻地分布在經(jīng)線材料上。生產(chǎn)中半成品應(yīng)當(dāng)穿過刷子中間，以避免因粉末過多而導(dǎo)致外觀不良。外模太小，內(nèi)外模太近會導(dǎo)致外觀不良。生產(chǎn)過程中應(yīng)特別注意.

鋁箔線的外觀調(diào)試與編織線相同.

3．脫皮不良和芯線粘連

(1)生產(chǎn)中機(jī)頭壓力過大會導(dǎo)致脫皮不良，盡量增加外模孔徑，避免壓力過大.其次，水槽離機(jī)頭越近越好.水量應(yīng)極高，以實(shí)現(xiàn)快速冷卻.

(2)隔離不良導(dǎo)致脫皮不良、纏繞偏移、編織松散等。，導(dǎo)致外部附著在芯線上，導(dǎo)致脫皮不良。生產(chǎn)中要注意內(nèi)模的選擇不要太小(半成品穿過眼模容易滑動為宜)

（3）過少的粉末會導(dǎo)致脫皮不良。在生產(chǎn)過程中，滑石粉的濕度和過少會導(dǎo)致脫皮困難。生產(chǎn)前及時烘烤和干燥滑石粉.及時添加滑石粉，加速時調(diào)整模具距離(減少)

（4）芯線粘接：芯線粘接一般是由于橡膠熔點(diǎn)過低，高溫熔融粘接在一起，生產(chǎn)首段水槽極高水，實(shí)現(xiàn)快速冷卻，必要時絞合離型劑或粉末.也可以用先過離型劑再過粉.

(5)部份客戶要求線材剝高力,在實(shí)際操作中根據(jù)客戶要求對押出條件進(jìn)行調(diào)整即可.

4．表面外觀異常

(1)粗糙:

A.外模太大，生產(chǎn)過程中外模太大或外觀粗糙，需要更換孔徑稍小的外模

B. PVC濕滑石粉在啟動前按照操作標(biāo)準(zhǔn)提前干燥

C.PVC混合不良，增加網(wǎng)膜，提高溫度，選擇加壓模具可以解決

(2)條紋:

A.? 條紋明亮，首段/二段溫度過高，導(dǎo)致表面條紋明亮，溫度下降1/2段

B.? 霧條紋，第三/四段溫度過高，導(dǎo)致表面有霧條紋，第三/四段溫度下降

(3)邊亮邊霧:機(jī)頭/眼模溫度高，機(jī)頭/眼模加熱不均勻，導(dǎo)致外觀明亮邊霧。.當(dāng)這種現(xiàn)象發(fā)生時，可以及時降低機(jī)頭和眼模的溫度，更換濾網(wǎng)(片數(shù)減少)外模，選擇稍小的無廊外模可以改進(jìn).

(4)發(fā)麻:

A. 機(jī)頭/眼模溫度偏高，溫度適當(dāng)降低.

B. PVC潮濕，啟動前及時干燥PVC

5．偏芯

（1）內(nèi)模過大：為了使外觀良好，一般選擇孔徑稍大的內(nèi)模，但內(nèi)模過大，容易出現(xiàn)間歇性偏心或高速偏心。生產(chǎn)過程中盡量避免內(nèi)模過大

(2)調(diào)模螺釘未鎖定，中部調(diào)整OK及時銷售四個調(diào)模螺釘，然后正常啟動

(3)其他方面，機(jī)頭漏料，導(dǎo)管內(nèi)雜物也會根據(jù)實(shí)際情況對偏芯生產(chǎn)進(jìn)行調(diào)整。對于偏芯，認(rèn)真實(shí)施自主檢查可以解除批量不良.

三．其它不良控制

1．D尺寸不均勻：人工控制不當(dāng)，注意異常加減速、放線架張力收線張力、測量工具異常等.

2．根據(jù)印刷不良情況和對策進(jìn)行調(diào)整

3．刮傷:及時更換眼模刮傷:

及時調(diào)整線導(dǎo)輪和儲線架的劃痕

外眼積渣也會造成劃痕。材料應(yīng)從根本上更換。其次，可以通過提高護(hù)送溫度來解決外眼積渣造成的劃痕。.

4、塑料焦燒

塑料焦燒是塑料擠壓過程中常見的質(zhì)量缺陷，注意：溫度顯示超高；前模具有大量煙霧，激發(fā)性強(qiáng)，嚴(yán)重碎裂；擠壓塑料層有焦粒；膠縫處有連續(xù)氣泡；注射的主要原因是：

1)超高溫度控制達(dá)到塑料熱降解溫度；

2)螺釘長時間未清洗，積聚的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3)加熱或停機(jī)時間過長，使塑料長期加熱分解；

4)溫度控制儀表失控或失準(zhǔn)，導(dǎo)致高溫分解；

5)擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開，導(dǎo)致物料剪切摩擦過熱。

因此，在擠壓過程中，應(yīng)加強(qiáng)檢查加熱冷卻系統(tǒng)是否正常工作；擠壓溫度的設(shè)置應(yīng)根據(jù)工藝要求和螺釘速度確定；合理控制加熱時間，定期清洗擠壓系統(tǒng)。

5.擠出物塑化不良

上述溫度控制要求中提到了塑化問題。一般來說，塑化不良主要表現(xiàn)為：擠壓層有蟾蜍皮；塑料表面呈黑色，無光澤，裂紋小；擠壓層在膠合處有明顯的線縫；主要原因如下：

1)溫度控制過低，尤其是機(jī)頭；

2)其他塑料顆粒混合在絕緣或護(hù)套材料中；

3)螺桿轉(zhuǎn)化過快，塑料無法完全塑化；

4)塑料本身存在質(zhì)量問題。

針對上述原因，應(yīng)注意擠出溫度控制的合理性；確認(rèn)所接收材料的質(zhì)量名稱；不能盲目追求生產(chǎn)，提高擠出速度；加強(qiáng)原材料的儲存，特別是在塑料干燥過程中；合理配置模具，增強(qiáng)擠出壓力和螺釘回流。

6.擠壓層段有氣孔或氣泡，主要原因是:

1)溫度控制過高(尤其是進(jìn)料段)；

2)塑料潮濕有水分；

3)長時間停車，分解塑料解塑料；

四、自然環(huán)境濕度高；

5)電纜芯內(nèi)水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應(yīng)合理控制螺桿段的溫度，提前干燥材料，嚴(yán)格的工藝操作要求，提高塑料塑化程度的判斷能力，注意生產(chǎn)環(huán)境和材料儲存條件。

7.擠壓尺寸不合格，主要表現(xiàn)為偏芯；護(hù)套厚度或外徑超差；主要原因如下：

擠出牽引速度不穩(wěn)定；

1)纜芯外徑變化過大；

2)擠出溫度過高導(dǎo)致擠出量減少；

3)過多的塑料雜質(zhì)堵塞過濾網(wǎng)，減少塑料流量；

4)收放線張力不穩(wěn)定；

5)模芯選擇過大(擠壓)或模芯承線區(qū)長度過短而偏芯；

6)模間距選擇不當(dāng)；

7)擠出機(jī)頭溫度不均勻；

8)擠出模具的同心度調(diào)整不當(dāng)；

9)進(jìn)料口溫度過高，影響進(jìn)料流量；

針對上述原因，應(yīng)及時測量護(hù)套外徑，合理選擇和調(diào)整擠出模具，及時調(diào)整收放線張力變化，溫度控制應(yīng)符合規(guī)定要求；

8.縱包帶粘結(jié)強(qiáng)度不合格的主要原因有：

1)擠出物溫度過低；

2)油膏填充過多溢出；

3)生產(chǎn)線速度過快，護(hù)套快速冷卻；

4)熱水槽溫度過低，靠近模口；

5)模具拉伸比過小，或模具不合理，形成松包；

6)縱包帶復(fù)合膜熔點(diǎn)過高；

根據(jù)上述原因，應(yīng)注意模具匹配要求，必要時根據(jù)電纜芯進(jìn)行調(diào)整；護(hù)套不能快速冷卻，以提高粘結(jié)能力；不能提高護(hù)套成型能力，過度降低頭部溫度；注意軟膏的填充，用手指輕輕觸摸電纜芯刮薄層。

9.擠壓包裝外觀不合格，擠壓包裝外觀不合格主要表現(xiàn)為擠壓包裝層表面劃眼或微裂紋；塑化不良造成的任何缺陷。主要原因是：

1)擠出模套的選擇不合理。過小導(dǎo)致麻花紋；過大導(dǎo)致脫節(jié)或擠壓疏松；

2)擠出模套時，雜質(zhì)卡住并劃傷護(hù)套表面。

3)擠出機(jī)頭加熱溫度過高導(dǎo)致粗糙或溫度過低導(dǎo)致微裂紋；

4)模套定徑區(qū)損壞；

5）護(hù)套在水槽內(nèi)擦傷；

在生產(chǎn)中可以解除缺陷或預(yù)防上述原因。

在實(shí)際生產(chǎn)中，除上述缺陷現(xiàn)象和原因外，還有排線問題、垂直包重疊寬度問題、竹節(jié)形狀等。我們在生產(chǎn)中觀察和總結(jié)更多，掌握問題的主要和本質(zhì)，解決問題，提高電纜的質(zhì)量水平。